Produktions- und Unternehmenssystemgestaltung
Ganzheitliches Management von Produktion und Unternehmen
Das ganzheitliche Management von Produktion und Unternehmen, die Gestaltung und Optimierung entsprechender Prozesse und Systeme sowie die Planung, Kontrolle und Lenkung aller Aktivitäten zur Optimierung der betrieblichen Prozesse sind für Unternehmen von herausragender Bedeutung.
Sowohl bei der Planung als auch bei der stetigen Verbesserung sind alle Elemente der Prozesskette ganzheitlich und nicht nur punktuell zu berücksichtigen. Bei der Erarbeitung betriebsspezifischer Lösungen besteht in der Regel ein hoher Bedarf, bereits etablierte, praktizierte und bewährte Elemente, Methoden und Lösungen sowie geeignete Arbeitsorganisationsformen anderer Unternehmen kennenzulernen.
Das ifaa unterstützt seine Mitgliedsverbände und deren Mitgliedsunternehmen:
- durch Veröffentlichungen betrieblicher Good-Practice-Beispiele,
- durch Vorträge zu den genannten Themen,
- durch die Mitwirkung in themenspezifischen Arbeitskreisen,
- bei der Umsetzung transferrelevanter Konzepte in den Unternehmen.
Unsere Position
Die Einführung und Pflege von Produktions- und Unternehmenssystemen ist eine dauerhafte Aufgabe, die nicht endet. Wer in den Einführungsprozess mit der Vorstellung einsteigt, in einem halben Jahr fertig zu sein, wird scheitern.
Methoden Ganzheitlicher Unternehmens- und Produktionssysteme
- Cardboard Engineering
Cardboard Engineering
Durch Simulation von Abläufen und Bewegungen werden Betriebsmittel entwickelt und optimal gestaltet und beste Arbeitsmethoden definiert. Anstelle von Entwicklungen am PC und dem Einsatz von Standardarbeitstischen werden Betriebsmittel und Prozesse optimal am Produkt ausgelegt.
Vorteile: schnell umzusetzen; schneller Erkenntnisgewinn; flexible Anpassungsmöglichkeit zur Optimierung; geeignet als Entwurf für vielfältige Einsatzmöglichkeiten; reduzierte Investitions- und Nutzungskosten; höhere Akzeptanz der Ergebnisse bei der Belegschaft.
- 7V
Die 7 Arten der Verschwendung
Verschwendungen werden durch eine Analyse des Arbeitssystems festgestellt und durch Einführung geeigneter Prinzipien und Methoden (z. B. just in time, Kanban) minimiert. Die Methode kann in Arbeitsgruppen oder durch Einzelanwender genutzt werden.
Verschwendungsarten: Überproduktion, Bestände, Transport, Wartezeiten, Herstellungsprozess, Bewegungen, Fehler/Reparaturen.
- 5S/5A
5S/5A
Die Methode 5S hat vornehmlich zum Ziel, Übersicht und Ordnung sowie Effizienz und Sicherheit in allen Arbeitsbereichen, d. h. nicht nur in der Produktion oder Montage, eines Unternehmens zu erhöhen.
5S steht für die japanischen Begriffe: Seiri (sortiere aus), Seiton (stelle ordentlich hin), Seiso (säubere), Seiketsu (Sauberkeit bewahren) und Shitsuke (Selbstdisziplin üben).
- Kanban
Kanban
Die Basis für Kanban sind visuelles Management und klare bereichsübergreifende Regelungen. Der japanische Begriff Kanban bedeutet im deutschen Anweisungs- oder Auftragskarte.
Der Lieferprozess wird dadurch ausgelöst, dass der Verbraucher dem Lieferanten seinen Materialbedarf mithilfe eines Kanban (begrenzte Menge an Transportbehältern oder Informationsträgern) innerhalb eines begrenzten Fertigungsbereichs signalisiert. Somit stellt dies einen Wechsel vom Push- zum Pull-Prozess dar, bei dem der Kunde Zeitpunkt und Umfang der Lieferung bestimmt.
- KVP
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Die Einbindung der Mitarbeiter zur Sicherung des Unternehmenserfolgs ist die Intention des KVP. Dies kann beinhalten, den Anteil der Wertschöpfung in allen Prozessen zu erhöhen und Verschwendungen zu minimieren, aber auch die Motivation und Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter zu steigern.
Folgende Aspekte werden im Rahmen von KVP betrachtet: Einhaltung und Verbesserung von Standards, Mitarbeiterorientierung, Qualitätsorientierung, Prozess- und Ergebnisorientierung, Kunden-Lieferanten-Beziehungen und Verbesserungsaktivitäten auf Basis von Zahlen, Daten und Fakten.
- Prozessoptimierung
Produktions- und Prozessoptimierung
Die konzentrierte Suche nach Verbesserungsmöglichkeiten auf allen betrieblichen Handlungsebenen und die Konzentration auf die Wertschöpfung hat das Ziel, robuste und stabile Prozesse und Abläufe zu schaffen. Mangelnde Prozesssicherheit führt dazu, dass Unternehmensziele und Vorgaben nicht erfüllt werden können.
Die Beseitigung von Abweichungen erfolgt in vier Schritten: Verbesserung planen und vereinbaren, Fakten und Daten erfassen, Ursachen für die Abweichung erkennen, Ursachen entkräften und Erfolg kontrollieren.
- SFM
Shopfloor-Management
Alle betrieblichen Tätigkeiten von der Entwicklung bis hin zur Qualitätssicherung werden so ausgerichtet, dass die Produktion als eigentlicher Ort der Wertschöpfung möglichst effizient, flexibel und störungsfrei gestaltet werden kann.
Shopfloor-Management fokussiert sich auf vier Elemente: Transparenz schaffen und Visualisierung von Ist- und Soll-Zustand; organisierte, strukturierte und damit definierte Zusammenarbeit zwischen Führungskräften und Beschäftigten; strukturierte Vorgehens- oder Arbeitsweise, um Probleme im operativen Prozess zielorientiert zu bearbeiten bzw. zu beheben; konsequente Qualifizierung und Weiterbildung der Akteure.
- SMED
Single Minute Exchange of Die
Bei SMED – oder auch Rüstzeitminimierung bzw. Schnellrüsten genannt – handelt es sich um eine Methode zur Verringerung der Stillstandzeit einer Anlage bei Werkzeugwechsel. Es gilt, die Zeit zwischen dem letzten guten Teil des alten Auftrages und dem ersten guten Teil des folgenden Auftrages zu minimieren.
Positive Ergebnisse: kürzere Rüstzeiten, Leistungs- und Ergebnisverbesserung, Bestandssenkung, höhere Anlagennutzung (OEE), bessere Transparenz in Planung und Fertigung, kleinere Lose möglich, bessere Ordnung und Kostensenkung.
- TPM
Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance (TPM) ermöglicht es, durch die Übertragung der Verantwortung für Instandhaltungsmaßnahmen an das Produktionspersonal eine effektive Nutzung der Produktionsanlagen zu unterstützen.
Dabei bietet TPM qualitative und quantitative Vorteile: Reduzierung von Anlagen-Stillstandzeiten, Erhöhung der Maschinenkapazität, Kostenreduzierung durch geringere Verschleißersatzaufwendungen, systematische Ermittlung und Analyse von Ausfallursachen, schnelles und vorbeugendes Erkennen von Instandhaltungsbedarfen, Integration der Produktionsmitarbeiter in den Präventions- und Instandhaltungsprozess, Erhöhung von Ordnung und Sauberkeit.
- Wertstrom
Wertstrommanagement
Mit dem Wertstrommanagement ist es möglich, wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten und Ereignisse eines Auftragsdurchlaufs im administrativen und produktiven Bereich eines Unternehmens ganzheitlich abzubilden.
Ziel des Wertstromdesigns ist es, durch eine transparente Darstellung des Wertstroms den Handlungsbedarf zu ermitteln, um die Abläufe optimal zu gestalten. Das bedeutet das Identifizieren, Visualisieren und Optimieren von Prozessschritten, Schnittstellen, Prozess-, Warte- und Liegezeiten, Durchlaufzeiten, Beständen, Steuerungsaufwand und Material- und Informationsflüssen.
Ganzheitliches Produktivitätsmanagement (GPM) – Produktivität von Unternehmen systematisch steigern
Produktivität ist ein zentraler Erfolgsschlüssel zur Sicherung von Fortschritt, Wohlstand und Beschäftigung. Auf betrieblicher Ebene bildet eine ausreichende Produktivität die Voraussetzung für eine internationale Wettbewerbsfähigkeit und damit für die nachhaltige Sicherung der Existenz und Zukunft von Unternehmen. Ökonomische, ökologische, soziale und technische Entwicklungen, wie die Digitalisierung und Industrie 4.0, führen zu Veränderungen der Rahmenbedingungen, Anforderungen und Strukturen der betrieblichen Leistungserstellung in Unternehmen. Um diesen Veränderungen gerecht zu werden, müssen bisherige Ansätze des Produktivitätsmanagements an die neuen Bedingungen angepasst werden. Zukünftig ist ein »Ganzheitliches Produktivitätsmanagement (GPM)« gefragt. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass es sich nicht nur auf die Arbeitsproduktivität in der Produktion beschränkt. Es beinhaltet vielmehr alle Prozesse und eingesetzten Ressourcen im Unternehmen, d. h. auch die indirekten Prozesse und den möglichst produktiven Einsatz von Betriebsmitteln, Material, Energie und Information.
Prozessverbesserung spielerisch erlernen!
Die Grundprinzipien der schlanken Produktion und Prozessverbesserung können in einem Planspiel vermittelt werden.
Das Thema 5S wurde bei uns als Landmaschinenhersteller zusammen mit dem ifaa neu belebt. Mittels umfangreicher Mentorenschulung haben wir das Thema sukzessive im Unternehmen vorangetrieben und auch die Nachhaltigkeit dieser Maßnahmen evaluiert. Dies ist die Basis zur Umsetzung weiterer Maßnahmen zur Prozessverbesserung bei Lemken.
Rudolf Vervoorst
Werkleiter, Lemken GmbH & Co. KG, www.lemken.de
Ihre Ansprechpartner
Dr.-Ing.
Frank Lennings
Leitung Fachbereich Unternehmensexzellenz
Telefon: +49 211 542263-19
Dipl.-Soz. Wiss.
Ralph W. Conrad
Wissenschaftlicher Mitarbeiter
Telefon: +49 211 542263-18
Dipl.-Wirt.Ing.
Olaf Eisele
Wissenschaftlicher Mitarbeiter
Telefon: +49 211 542263-36
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